Em meio a padrões globais de eficiência energética cada vez mais rigorosos, os ímãs permanentes de ferrite estão se tornando o material magnético preferido para a conservação de energia e a redução do consumo em áreas como eletrodomésticos, automóveis e motores industriais, graças às suas três vantagens de "baixo custo, alta eficiência e fabricação verde".
1. Nível do material: A melhoria do desempenho leva à conservação direta de energia
Alto magnetismo residual + alta força coercitiva
As últimas telhas magnéticas de ferrite prensadas a úmido têm Br≥ 4,2kG e Hcj≥ 4,0kOe, que podem fornecer o mesmo torque com uma corrente menor. A perda de cobre e a perda de ferro do motor diminuem de 8% a 15% simultaneamente.
Processo de sinterização em baixa temperatura
A fórmula patenteada e a sinterização secundária a uma baixa temperatura de 1180 ℃ refinam a estrutura do grão, reduzem a perda por correntes parasitas e reduzem ainda mais o consumo de energia por tonelada de telhas magnéticas em 5%.
2. Nível do dispositivo: Economia de energia do sistema de amplificação amigável à frequência variável
Ampla faixa de velocidade e alta eficiência
O ponto de inflexão de desmagnetização da telha magnética de alta força coercitiva é plano, suportando a operação estável de motores inversores CC a uma baixa frequência de 1 Hz, evitando o desperdício de "um cavalo grande puxando uma carroça pequena". A relação de eficiência energética dos condicionadores de ar inversores aumentou, assim, em 20%.
Estabilidade em alta temperatura
A temperatura de Curie é de 450 ℃, e a atenuação do fluxo magnético sob as condições de operação de -30 ℃ a 120 ℃ é inferior a 3%, garantindo que o compressor e o ventilador ainda possam manter a operação em zona de alta eficiência sob condições climáticas extremas.
Tanto o volume quanto o peso diminuíram
Quando o produto de energia magnética é aumentado em 10%, o comprimento do motor pode ser encurtado em 10% a 15%, reduzindo diretamente o uso de fios de cobre e chapas de aço silício, alcançando assim a "conservação secundária de energia".
3. Nível do sistema: Utilização do calor residual e conservação de energia ao longo de todo o ciclo de vida
Recuperação de calor residual do forno de rolos de dupla camada
O último forno de sinterização levou o ar quente de 250 ℃ da seção de resfriamento de volta para a seção de pré-aquecimento e secagem, substituindo o aquecimento elétrico. A capacidade de produção diária de um único forno é de 20 toneladas, e o consumo unitário de energia foi reduzido para 0,70 kWh/kg, economizando 30% de eletricidade em comparação com os fornos tradicionais.
Uma vida útil super longa de 30 anos
A ferrite é resistente à corrosão e à oxidação, com uma taxa de desmagnetização inferior a 3% por 30 anos. Evita a diminuição da eficiência do sistema causada pela desmagnetização ou corrosão de ímãs de terras raras e não requer compensação adicional de consumo de energia ao longo de todo o seu ciclo de vida.
Da perspectiva de toda a cadeia de "materiais - dispositivos - sistemas", os ímãs permanentes de ferrite, com seus baixos custos de matéria-prima, baixo consumo de energia de fabricação, baixas perdas operacionais e vida útil altamente confiável, fornecem soluções de economia de energia escaláveis e replicáveis para os três principais terminais consumidores de energia de eletrodomésticos, automóveis e indústria. Impulsionados pelos objetivos de "dupla carbono", os ímãs permanentes de ferrite não são apenas substitutos transitórios, mas também núcleos magnéticos verdes sustentáveis a longo prazo.
